智慧工厂 轮轴检修提效提质
轮轴车工在调试新型粗精一体车床。张潇坤 摄
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4条智能生产线有序运转、AGV自动导向车精准配送……走进中国铁路郑州局集团有限公司郑州北车辆段轮轴检修基地，仿佛进入了科幻世界——这里没有传统生产车间的轰鸣嘈杂，俨然是机器人的“大秀场”，大部分设备可实现自动运行。
郑州北车辆段轮轴检修基地承担着郑州局集团公司客车、货车车辆轮对的新造和检修任务，年生产能力达到2万对。今年基地完成智能化升级后，300秒即可生产一对轮轴，综合效率大幅提升。“车轴加工区的5台设备同时运转，1小时可加工56根车轴，仅需2名技术人员监控。”该段车轮车间主任孟军介绍。
轮对生产包含车轴加工、车轮加工、轮对组装三大核心步骤，细分为10余道工序。在智能化生产控制中心的“指挥”下，车轴加工、车轮加工、轮对组装、轴承压装4条智能化流水线，能自主完成从上料加工到选配压装的所有环节。
在轮轴压装车间，每套轮轴的选配、转运时间由过去的15分钟压缩到3分钟以内。“车轮与车轴的加工精度和选配要求极高，误差不能超过一根头发丝直径的1/6。”孟军说。以往，作业人员需精准测量车轴外径与车轮孔径，再进行人工选配。如今，加工完成的车轴、车轮在入库前，其型号、尺寸等关键信息会自动上传至智能化生产控制中心。进入压装环节，系统智能匹配轮、轴最优组合，作业人员仅需复核确认参数，传送带便会自动将待压装部件送至相应工位，整个流程高效顺畅。
从“制造”到“智造”，实现了从“人找轮”到“数据找轮”的智能化飞跃，使得生产效率倍增，为轮轴检修技术的高质量发展注入强劲动能。
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